随着时代的发展,汽车已经成为了最普通的代步工具,然而对于每个车企来说,不只是要造高端车,更要造安全车,因为只有这样才能够让每一位车主平安出行,在众多的车企之中捷豹路虎深得消费者的一致信赖,因为捷豹路虎全球董事、捷豹路虎中国总裁及首席执行官潘庆懂得汽车的安全性有多么的重要,接下来就让我们一起走进捷豹路虎的生产基地,看看这个企业的背后又有着哪些不为人知的“秘密”。
捷豹路虎生产基地具备先进的精益化生产能力,是国内乃至世界一流的汽车生产基地,总占地84万平方米,整车年产能20万辆,生产基地具备冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间、全铝车身车间、发动机工厂以及质量中心等多个工艺。 其中,全铝车身车间是国内首家专制全铝车身车间,占地面积48420平方米,引进了革新性铝材技术。在全铝车身车间内,包含从航空级的生产技术到全流程的品质管控体系,拥有344台机器人,266台自冲铆接机器人,采用了航空级别铆接胶合技术,铆接自动化率高达100%,另外,铆钉的供应为全自动化,保证了生产的连续性。
车间还采用了双主拼工艺,有效确保主拼车身结构的精确性。相比焊接工艺,自铆接胶合技术要更加环保,没有焊接的火花四溅,车间内更加整洁。以2021年上海车展全球首秀的全新捷豹XFL为例,整车拥有2754个自冲铆接点,且车身铝材连接100%采用了铆接胶合技术。自冲铆接点工艺压力高达60-80KN,能够使车身强度增加30%,让车身拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。值得注意的是,全铝车身较同等结构钢制车身能减重20%-45%。
除了先进全铝技术之外,总装车间同样实现了高度自动化,捷豹路虎采用国内首创的滑柱动态移动及定位技术,并以柔性托盘实现多车型的柔性化生产。在物料的供应方面,总装车间具备自动供应物料零件的能力,车间内运行着众多送货机器人,均严格按照地面设置的线路运送,并且机器人还具备感知能力,遇到障碍能够自行避让,保证了物料零件的供应。不仅如此,捷豹路虎还建立了完整、严苛的质量管理体系,通过先进的质量数据采集、追溯、分析、反馈、预警和改进信息系统相互协作,提升生产质量。
捷豹路虎应用全球生产制造管理系统,以捷豹路虎全球统一的系统、工艺流程和模式生产产品。密集的三坐标测量,覆盖冲压件、焊接装配和整车总装,可确保尺寸的精确度。在车辆下线后,捷豹路虎还将进行抽查,进行淋雨密封性以及底盘减震性能等一系列测试,确保产品品质。其中,淋雨密封性测试时雨量可达到暴雨的2-3倍,而底盘减震性能测试中,针对不同车型模拟多种路况,强度远超用户日常路况。
作为知名品牌,捷豹路虎能够拥有今天的成就正是因为这样一份真诚,潘庆身为中国总裁及CEO始终重点关注汽车质量问题,只有保证安全才能让企业走上新的发展阶段,通过这一系列的了解,我们更能知道捷豹路虎对于细节的管控十分看重,相信这个企业在未来仍旧会不忘初心砥砺前行,争取成为企业之中的顶尖者。